渣浆泵复杂介质与操作不当故障速解指南 

在输送含腐蚀性颗粒、高浓度固液混合等复杂介质，或因操作不当引发故障时，渣浆泵易出现非常规问题。本文梳理 3 类典型故障及应对方案，助力快速恢复设备运行。

一、含腐蚀性颗粒浆液输送 “过流部件快速磨损”

1. 现象

输送含酸性 / 碱性颗粒的浆液（如化工废渣浆、金属矿酸性浸出浆）时，叶轮、护套等过流部件在 1-2 个月内就出现严重磨损，甚至出现孔洞，导致流量骤降、泄漏加剧。

2. 成因

•浆液中腐蚀性介质与颗粒协同作用，既腐蚀部件表面，又加速颗粒对部件的冲刷磨损，形成 “腐蚀 - 磨损” 恶性循环；

•过流部件材质耐腐蚀性不足（如普通铸铁材质），无法抵御酸碱侵蚀；

•浆液流速过高，颗粒对部件表面的冲击力度增大，磨损速度加快。

3. 解决

•更换过流部件为 “耐蚀耐磨复合材质”（如高铬合金 + 陶瓷涂层叶轮、哈氏合金护套），抵御腐蚀与磨损双重作用；

•在浆液中添加缓蚀剂（需与工艺兼容），降低腐蚀性介质对部件的侵蚀速度；

•适当降低泵的输出流量，控制浆液在过流通道内的流速（一般不超过 3m/s），减少颗粒冲击力度。

二、高浓度固液浆液 “泵体振动伴随异响”

1. 现象

输送固液浓度超过 40% 的高浓度浆液（如矿山尾矿浆、建筑渣土浆）时，泵体出现高频振动，同时伴随 “咯噔咯噔” 的撞击异响，严重时导致管路接口松动、仪表损坏。

2. 成因

•高浓度浆液中颗粒分布不均，局部颗粒聚集形成 “颗粒团”，随浆液流动时撞击叶轮和泵壳，引发振动与异响；

•叶轮磨损不均，导致转子失衡，在高浓度浆液的额外负载下，振动问题被放大；

•吸入管内浆液流动不稳定，出现 “断流 - 涌流” 交替现象，导致泵内压力波动，引发振动。

3. 解决

•在吸入池内加装搅拌装置（如潜水搅拌器），使浆液中颗粒均匀分布，避免 “颗粒团” 形成；

•定期（每 1 个月）检查叶轮磨损情况，发现磨损不均及时更换，更换后对转子做动平衡校正；

•增大吸入管管径（比设计值大 10%-20%），并在吸入管入口加装导流板，稳定浆液流动状态，减少压力波动。

三、频繁启停 “电机频繁跳闸”

1. 现象

因工艺需求频繁启停泵（如每小时启停 3 次以上），短期内出现电机频繁跳闸，跳闸后需等待 10-20 分钟才能重新启动，严重影响生产连续性。

2. 成因

•频繁启停时，电机启动电流（约为额定电流的 5-7 倍）反复冲击，导致电机热保护装置频繁触发；

•启停过程中，浆液在泵内反复倒流，对叶轮产生反向冲击力，增加电机启动负载；

•电机散热条件差，频繁启停产生的热量无法及时散发，导致电机温度持续升高，触发过热跳闸。

3. 解决

•更换电机热保护装置为 “延时型热继电器”，延长启动电流冲击的耐受时间（一般设置为 10-15 秒）；

•在出口管路加装 “止回阀 + 缓冲罐”，止回阀防止浆液倒流，缓冲罐稳定管路压力，降低电机启动负载；

•对电机加装强制散热装置（如轴流风扇），并清理电机散热片上的灰尘，加快热量散发，避免温度累积。

四、复杂介质与操作维护建议

1.输送含腐蚀性颗粒浆液时，每周检测浆液酸碱度（pH 值），及时调整缓蚀剂添加量，避免腐蚀加剧；

2.高浓度浆液输送场景，每日检查吸入池搅拌装置运行状态，确保颗粒均匀分布，同时紧固管路接口螺栓，防止松动；

3.频繁启停工况下，记录电机启停次数与跳闸时间，若每周跳闸超过 5 次，需评估工艺合理性，尽量减少不必要的启停操作。

若遇到过流部件大面积腐蚀、电机绕组烧毁等严重故障，需联系专业维修团队拆解设备，全面检测故障原因，避免仅更换部件而未解决根本问题，导致故障反复出现。